此次參觀的新奧迪總裝車間于2008年6月6日在長春奠基，總投資約10億元人民幣，占地81610平方米，從奠基到建成僅用了不到10個月的時間，而正式的投產(chǎn)日期為2009年9月19日。目前生產(chǎn)的車型為奧迪A4L和奧迪Q5，年產(chǎn)能據(jù)介紹能達到10萬輛。

　　總裝車間的環(huán)保設(shè)計理念

　　奧迪第二總裝車間采用了大量的漫反射玻璃來構(gòu)筑廠房，幾乎見不到磚墻的存在。而大面積使用的漫反射玻璃，可以充分地利用自然光照明，僅此一項就可以節(jié)省約2/3的照明用電。

　　此外，遍布廠房內(nèi)部的通風(fēng)管道組成了大型通風(fēng)系統(tǒng)，每分鐘的換氣量可以達到10,000立方米，使工廠內(nèi)始終保持空氣的清新和流通。這些環(huán)保的設(shè)計理念和設(shè)備，充分保證廠房內(nèi)部的環(huán)境質(zhì)量和員工的健康。

　　裝配生產(chǎn)線

　　新奧迪總裝車間采用了大量與德國同步的計算機技術(shù)，生產(chǎn)全線使用了數(shù)字化控制和管理，具有更高的生產(chǎn)精度和生產(chǎn)效率。而全數(shù)字化工廠的概念在這個生產(chǎn)線上也體現(xiàn)的淋淋盡致，并真正實現(xiàn)了奧迪的100%的柔性化生產(chǎn)。

　　據(jù)了解，這個裝配生產(chǎn)線在生產(chǎn)過程中采用了可升降剪式EHB吊具技術(shù)，通過交叉機械機構(gòu)，能夠使得吊具在0.12-4.5米高度上的任意位置根據(jù)需要自由變換。這個技術(shù)主要有幾個優(yōu)點：

　　一、靈活升降。方便了不同工位對于安裝高度的不同要求，從而提高了生產(chǎn)效率，減少了工人不必要的勞損動作。

　　二、噪音小。傳統(tǒng)的生產(chǎn)線都是高低起伏的，在舉升車輛的過程中由于負荷較大往往會增加噪音，而采用剪刀劈的生產(chǎn)線是水平的不用爬坡，對降低噪音有很大幫助。

　　三、柔性化生產(chǎn)。可升降剪式EHB吊具技術(shù)可以重新設(shè)計各個工位的舉升高度，即使未來投產(chǎn)其他車型，也可靈活變化。

　　在新奧迪總裝車間生產(chǎn)的A4L和Q5車型上，絕大部分的螺栓連接都采用了最先進的電控擰緊機。相比人工擰緊，電控設(shè)備大大提升了螺栓擰緊的精度，保證了擰緊質(zhì)量。另外，能自動將每個螺栓的擰緊數(shù)據(jù)上傳至數(shù)據(jù)庫。這些數(shù)據(jù)將形成每輛車的“電子檔案”，并保存15年以上以供查詢，最大程度的保證未來任何可能出現(xiàn)的問題都有源可溯。

　　在總裝車間里，最總要的一環(huán)就是車身和底盤的連接。而這個重要的環(huán)節(jié)被德國的工程師起了一個特別浪漫的名字“婚禮”。其實所謂的“婚禮”是大眾集團獨有的大型底盤結(jié)合工位，因其德文“Hochzeit”（意為：婚禮）而得名。

　　專門設(shè)計的底盤托盤與車身吊具通過數(shù)據(jù)載體互相識別，保證各種不同車型的底盤和車身自動的進行對準和合裝，從而保證了車輛統(tǒng)一的裝配精度，保證了一致的高品質(zhì)?！　〕酥?，新奧迪總裝車間還大量引進了國際先進的整車檢測設(shè)備，對下線前的整車進行全面而細致的檢查。其中在國內(nèi)首次使用的“激光3D車輪定位儀”通過激光器對車輪進行定位和數(shù)據(jù)檢測，每個車輪由64條激光束覆蓋，結(jié)合電子設(shè)備進行方向盤校準和四輪的定位。

　　走出總裝車間，我們來到了焊接車間。在這個車間，除了奧迪A4L和Q5外，還擔負著其它大眾車型的焊接工作。隨說在一個車間完成焊接，但是奧迪A4L和Q5的焊接工作另外在一個區(qū)域操作，同時這兩個車型采用的焊接技術(shù)與其它大眾車型完全不一樣。

　　作為高檔車的品質(zhì)標桿，奧迪的焊接工藝追求極高精度，材料和工藝的雙重保證才能打造A4L堅固安全、細致無瑕的車身。除了大量采用了激光焊接技術(shù)外，奧迪A4L在國內(nèi)還首次使用了“等離子釬焊技術(shù)”，這種先進的焊接技術(shù)通過產(chǎn)生強有力的等離子束，充分熔化材料，零件變形小。

　　而這一技術(shù)的直接效果就是進一步提升了車輛表面的光滑度，同時使車身強度大大增加。值得一提的是，通過采用新技術(shù)，側(cè)圍線焊裝工位的工人數(shù)量由原先的160多人減少到如今的十幾個人，機械化程度的提高有效地降低了工人的勞動強度，同時提高了工藝質(zhì)量。

　　工人只需要確認程序狀態(tài)是否正確，然后關(guān)上門，接下的工作就可交由自動化焊接設(shè)備完成。據(jù)介紹，每個激光焊房的投入為2000-3000萬，而一般點焊工位每個投入僅為10萬元 。當然，由于一個激光焊房里不只對應(yīng)一個點焊工位的工作量，所以這個數(shù)據(jù)還不能直接用來反映激光焊接比一般焊接的準確成本的差異。

　　激光焊接主要是在車身的頂蓋和側(cè)圍的連接、底板不等厚板的拼接、車門內(nèi)板不等厚板的拼接、底板與側(cè)圍、后圍板、前后風(fēng)窗口以及門框等連接處。在外觀上，采用激光復(fù)合釬焊的車頂只有一條細致平滑的焊縫，直接作為外表面而增加了車身的流線視覺效果。而采用傳統(tǒng)點焊工藝的車頂則有兩條橡膠密封條。奧迪A4L除了在總裝以及焊接部分做到了高品質(zhì)外，另外還有質(zhì)保部實驗室對于這款車的一個把控。這個實驗室肩負著對于整車各個方面的檢驗。奧迪工廠在質(zhì)量檢測上還加入了氣味實驗室、工業(yè)CT無損檢測實驗室、測量技術(shù)中心和電控實驗室。

　　氣味實驗室

　　工業(yè)CT無損檢測實驗室在對檢測物體無損傷條件下，以二維斷層圖像或三維立體圖像的形式，清晰、準確、直觀地展示被檢測物體內(nèi)部的結(jié)構(gòu)、組成、材質(zhì)及缺損狀況，可以將配件以及問題配件運到這里并進行檢測，以免造成不必要的麻煩，同時它也可以像給人透視那樣給發(fā)動機進行透視，將發(fā)動機的整體結(jié)構(gòu)進行解剖然后錄入電腦中，以便后期使用。

　　測量技術(shù)中心

　　測量技術(shù)中心劃分為6個功能區(qū)。裝備包括25臺先進的雙臂測量機在內(nèi)的31臺三坐標測量機，機器的數(shù)量與先進程度都是國內(nèi)同行業(yè)之最。中心擁有國內(nèi)最先進，精度可達0.1微米的7軸高精度聯(lián)動形狀測量機；德國超精細測量機，測量精度可達1微米。

　　針對各種車型設(shè)有精測樣架和車身組合檢具，能夠?qū)崿F(xiàn)所有零件和整車的精確匹配；兩臺機器人驅(qū)動的白光測量機處于國際領(lǐng)先水平。車間配置齊備，能夠充分滿足外協(xié)件認可檢測、精密測量、產(chǎn)品試制、計量檢定等技術(shù)工作需求。

　　涂裝車間

　　對于一輛新車來說，涂裝是它的第一個要經(jīng)歷的項目，新車要磷化和電泳。之后是中涂底漆、色漆、清漆。最后還要做防銹、防蝕涂裝。

　　汽車車身的涂裝質(zhì)量在很大程度上影響了汽車的外觀及耐久性，由于一汽大眾采用了靜電噴涂等先進的涂裝工藝，所生產(chǎn)的每輛車表面質(zhì)量都可達到“三年暴曬不失光”的要求，獨有的空腔灌蠟技術(shù)更是可以保證所有的大眾車達到“十二年不銹穿”的標準。

　　當然，奧迪生產(chǎn)線上也會同樣使到這個技術(shù)——那就是注蠟，俗稱車體縫隙灌蠟。內(nèi)腔防腐采用自動灌蠟設(shè)備。空腔灌蠟技術(shù)是德國大眾集團為內(nèi)腔防腐專門開發(fā)的特種非標設(shè)備。

　　所謂空腔灌蠟技術(shù)是通過專用設(shè)備將120度熱溶的蠟注入已預(yù)熱至一定溫度的車身，然后經(jīng)重力作用讓蠟流出車體，在整車各內(nèi)腔內(nèi)留下一層封閉式的大約0.03-1mm厚度蠟?zāi)?，以達到車身長期防腐的目的?？涨还嘞灱夹g(shù)可以保證車身三年不銹蝕，十二年不銹穿。

　　結(jié)語：此次參觀一汽大眾奧迪工廠讓我們了解了一部奧迪車誕生的全部過程，嚴格而高品質(zhì)的生產(chǎn)過程讓我們對這個品牌有了更深刻的印象。也讓我們知道在中國生產(chǎn)的奧迪車是與原產(chǎn)地有著同樣的質(zhì)量保障，這也是為什么許多中國消費者對于奧迪車品質(zhì)的堅貞不渝。