根據(jù)調(diào)查，臺灣地區(qū)企業(yè)在轉(zhuǎn)型智能制造或升級自動化生產(chǎn)線的產(chǎn)業(yè)當(dāng)中，尤以半導(dǎo)體與光電產(chǎn)業(yè)居多，但論積極程度，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)卻是一枚不可忽視的亮眼新星。從世界第一大運(yùn)動鞋代工廠寶成、世界第一大自行車制造商巨大，再到臺股重要支柱的臺塑集團(tuán)等，橫跨多個領(lǐng)域的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，都不約而同積極導(dǎo)入智能制造。而在這當(dāng)中，亦有不少“Made in Taiwan”的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)企業(yè)在國際上發(fā)光發(fā)熱。

東元電機(jī)打造全球首條馬達(dá)智能生產(chǎn)線

東元電機(jī)董事長邱純枝認(rèn)為，臺灣地區(qū)廠商未來的競爭力就在于大量訂制化。對于市場上產(chǎn)品少量多樣與高訂制化日益漸增的需求，臺灣制造業(yè)若想要保持國際競爭優(yōu)勢，建設(shè)智能自動化的彈性生產(chǎn)線勢在必行?！爸悄苌a(chǎn)線對于未來制造業(yè)“根留臺灣”至為重要，唯有訂制化才是Made in Taiwan可以存續(xù)的方向?！鼻窦冎@么說。

但像東元電機(jī)這樣的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)大廠升級智能制造確也實(shí)屬不易，邱純枝表示，舉例來說，東元電機(jī)原先只是要購入自動機(jī)臺，但仔細(xì)思索，一臺自動機(jī)臺是專為大量生產(chǎn)而生，并不符合未來訂制化訴求的趨勢，加上現(xiàn)今對質(zhì)量與交期的把關(guān)也日漸嚴(yán)苛，一臺單純的自動機(jī)臺已經(jīng)無法滿足上述需求，因此東元電機(jī)借助物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)來解決這些問題，以達(dá)到所謂真正的智能制造。

東元電機(jī)是臺灣馬達(dá)制造第一大廠，同時也位居全球前三大工業(yè)馬達(dá)制造廠，至今成立已超過六十年。在今年六月，東元電機(jī)才剛正式啟用位于桃園中壢的“馬達(dá)固定子自動化生產(chǎn)中心”，該廠區(qū)斥資約6000多萬人民幣且耗時一年半打造。但這座占地800平方公尺的廠區(qū)最引以為傲的是，其運(yùn)用3D視覺機(jī)械手臂、無人搬運(yùn)車(AGV)以及自動卷入線機(jī)等智能自動化生產(chǎn)技術(shù)，更大量應(yīng)用東元集團(tuán)自行研發(fā)的各種生產(chǎn)管理系統(tǒng)，組成全球首例且規(guī)模為亞洲最大、最完整的工業(yè)用馬達(dá)智能生產(chǎn)線。

導(dǎo)入“馬達(dá)彈性生產(chǎn)智動化生產(chǎn)線”，現(xiàn)在生產(chǎn)在線的人力由過去60人銳減到僅剩20人，現(xiàn)今廠區(qū)內(nèi)2/3的人力雖已改用自動化機(jī)械替代，但生產(chǎn)效率卻因此大幅提升。舉例來說，過去要花400分鐘的時間才能產(chǎn)出一臺馬達(dá)，但導(dǎo)入智動化生產(chǎn)線后僅要20分鐘便能完成，現(xiàn)在一天八小時作業(yè)時間便可生產(chǎn)580臺馬達(dá)，年產(chǎn)量從10萬臺增加到22萬臺，東元電機(jī)也進(jìn)一步表示，生產(chǎn)線在人力縮減之際，整體效率卻能較以往提升三倍以上。

然而，人力縮減卻不代表人工操作跟著退化、被取代，相反地，反而更增進(jìn)人工操作的效能，像是過去每一作業(yè)人員平均一天僅能生產(chǎn)10臺馬達(dá)，但透過智能生產(chǎn)線的協(xié)助下，現(xiàn)在平均一天生產(chǎn)力可大幅提升至34臺。

圖一 ： 東元電機(jī)董事長邱純枝認(rèn)為，臺灣廠商未來的競爭力就在于大量訂制化。(Source：東元電機(jī)提供)

左右馬達(dá)性能的線圈繞線，是生產(chǎn)馬達(dá)的首要步驟。從馬達(dá)的生產(chǎn)指標(biāo)占積率來看，過去東元電機(jī)采用人工入線只能達(dá)到75%，且還須在兼顧可靠質(zhì)量的情況下，技術(shù)難度會更高，因而東元電機(jī)在馬達(dá)生產(chǎn)的第一步中，就先導(dǎo)入自動卷入線機(jī)來解決這個問題。

自動卷入線機(jī)比起人工入線，可達(dá)到一分鐘1800轉(zhuǎn)的效率，僅在短短幾秒鐘之內(nèi)，便可將馬達(dá)的核心組件鐵芯制作完成，占積率也從75%提升到90%，而在卷入線后，最后才交由人工來處理線頭裝接。此外，過去倚靠老師傅的經(jīng)驗(yàn)，很容易直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量，但現(xiàn)在透過自動化設(shè)備的輔助，在年輕一代人力的作業(yè)下，亦可同時保障產(chǎn)品質(zhì)量，無須擔(dān)憂作業(yè)人員經(jīng)驗(yàn)是否不足。

初步組裝后，經(jīng)由穿梭在廠區(qū)內(nèi)的自動無人搬運(yùn)車(AGV)，即能夠?qū)⒁活w顆重達(dá)80公斤的鐵芯集中搬運(yùn)到廠內(nèi)相對應(yīng)的位置，而這些無人搬運(yùn)車載重可達(dá)1公噸。東元電機(jī)將無人搬運(yùn)車與管理系統(tǒng)進(jìn)行整合，可借后端集團(tuán)內(nèi)自行研發(fā)的MES系統(tǒng)下達(dá)派工指令，AGV即可自動行駛至入料口、生產(chǎn)線及機(jī)器人工作區(qū)進(jìn)行物料雙向運(yùn)送。

該廠區(qū)內(nèi)共設(shè)置無人搬運(yùn)車50個站點(diǎn)、共1225個運(yùn)送路徑，而這當(dāng)中又必須推算出最有效率的路徑，并同時得做到互相不碰撞等要求，提供技術(shù)研發(fā)的工研院也為這條智能生產(chǎn)線付出心力，工研院機(jī)械與機(jī)電系統(tǒng)研究所智能機(jī)器人技術(shù)組組長游鴻修便表示，要做到上述要求并不容易，然而現(xiàn)在這些無軌式AGV確實(shí)已能在廠區(qū)內(nèi)靈活地進(jìn)行移動，執(zhí)行物料取放、搬運(yùn)等，在無安全疑慮且載重量龐大可謂做到全臺第一。

東元電機(jī)內(nèi)部工程人員表示，該無人搬運(yùn)車采無軌方式，借由鋪設(shè)樹狀磁條道路，并結(jié)合RFID生成自由路徑，同時符合機(jī)器人定位精度，進(jìn)行三條生產(chǎn)線物流移動。由于采自由行走路徑，在安全防護(hù)方面，面對交會車輛、工作人員或障礙物時，也可做到自動閃避或優(yōu)先禮讓高重要度的車輛，彼此之間井然有序。

而廠區(qū)內(nèi)一臺臺藍(lán)色的機(jī)械手臂穿梭其中，除了取代人力搬運(yùn)之外，也可做到物料精準(zhǔn)抓取與判別。該機(jī)械手臂采用3D視覺技術(shù)，并一共裝有3顆鏡頭分別針對馬達(dá)的位置、高度、形狀進(jìn)行辨識。透過屏幕比對，作業(yè)人員亦可判斷手臂抓取的鐵芯是否正確，而透過3D視覺手臂也可自行判斷抓取的是半成品還是完成品，東元電機(jī)內(nèi)部工程人員表示：“精準(zhǔn)的定位誤差比一根頭發(fā)還要細(xì)微?！?/span>

導(dǎo)入智能生生產(chǎn)線的獲益，不僅提升制造效率，對于企業(yè)整體營收與成本也有明顯改善。邱純枝透露，在實(shí)際運(yùn)用智慧化生產(chǎn)后，不僅使機(jī)臺數(shù)量減少30%，成本也下降10%，但如先前所說，整體效率卻能因此提升三倍以上。邱純枝也表示，面對現(xiàn)在人力缺工的問題，確實(shí)可借由導(dǎo)入智能生產(chǎn)線來解決，但東元電機(jī)從傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)角色升級智能制造，主要考慮制造過程本身的復(fù)雜性，加上現(xiàn)有市場訂制化需求提高。而對于傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)來說，建設(shè)系統(tǒng)整合也為一項(xiàng)挑戰(zhàn)，但企業(yè)仍須找到適合的生存之道，否則要實(shí)現(xiàn)“根留臺灣”的目標(biāo)，則會困難重重。