0 引言

　　目前許多設備中使用凸輪機構(gòu)進行控制，其中關(guān)鍵零件凸輪的加工一直是機械加工的難點。傳統(tǒng)的凸輪加工的方法是采用分度頭銑削或靠模法加工，加工難度大、周期長、加工精度低、對操作工人技術(shù)水平要求高，因此傳統(tǒng)的加工方法不能滿足生產(chǎn)的需要[1][2]。利用配備了數(shù)控分度頭的數(shù)控銑床加工凸輪代替了傳統(tǒng)的加工方法，在很大程度上提高了凸輪的加工精度和效率，但以前一直采用手工編程，使加工精度受到很大的影響，本文采用Master CAM軟件，先對凸輪建模、仿真加工，最后生成數(shù)控代碼，輸入到數(shù)控銑床，這樣加工出的零件可靠性高、精度高，滿足了工業(yè)對凸輪的需求。

1MasterCAM軟件介紹

　　MasterCAM是一種功能強大的CAD/CAM軟件由CAD和CAM兩大部分組成，并分成造型(Design)，銑削加工(Mill)，車削加工(Lathe)和線切割(Wire)4個功能模塊。集設計與制造于一體。MasterCAM采用圖形交互方式自動編程。編程人員根據(jù)屏幕提示的內(nèi)容于計算機對話，選擇菜單目錄或回答計算機的提問，直至將所有問題回答完畢，然后即可自動生成NC程序。NC程序的自動產(chǎn)生是受軟件的后置處理功能控制的，不同的加工模塊和不同的數(shù)控系統(tǒng)對應于不同的后處理文件。

2 槽型零件加工工藝分析

　　該槽型零件，此零件有兩個孔，且精度較高，可以作為工藝孔進行定位，基準面A作為定位面，采用一面兩孔的組合定位方式。由于兩個孔的要求較高，最后一道工序必須采用鉸削方式，對于Φ8槽的加工，采用銑削方式完成。

3 槽型凸輪加工工藝

　　3.1 裝夾方案的確定

　　3.2 加工順序及走刀路線的確定①應先加工用作定位基準的兩個孔，然后再加工凸輪槽內(nèi)外輪廓表面。為了保證加工精度，粗、精加工應該分開。其中兩孔的加工采用鉆孔→擴孔→粗鉸→精鉸的方案。②平面進給時，外凸輪廓從切線方向切入，內(nèi)凹輪廓從過渡圓弧切入。為使凸輪槽表面具有較好的表面質(zhì)量，采用順銑。深度進給有兩種方法：一種是在XZ平面來回銑削，逐漸進刀到既定深度；另一種方法是先打工藝孔，然后從工藝孔進刀到既定深度。本文采用的是來回切削的方法。

　　3.3 刀具的選擇通常銑削毛坯表面或進行孔的粗加工時，可選用鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀進行強力切削。但由于此零件的加工材料為HT200，HB為170左右，此硬度不適合進行強力切削，所以改用Φ19.6和Φ11.6的鉆頭進行孔的粗加工，精加工使用與孔直徑相同的鉸刀進行。

　　通常銑削凸臺或凹槽時，選擇高速鋼立銑刀，如果加工余量小，并且表面粗糙值較小，采用鑲立方氮化硼刀片的端銑刀。根據(jù)所要加工的零件的結(jié)構(gòu)特點，銑削凸輪槽內(nèi)、外輪廓時，銑刀直徑受槽寬的限制，取為6毫米。粗加工選用直徑為6毫米的高速鋼立銑刀，精加工選用直徑為6毫米的鑲立方氮化硼刀片的端銑刀。應注意的是，零件內(nèi)槽圓角半徑不宜過小，因為工件圓角的大小決定著刀具直徑的大小。如果刀具直徑過小，在加工平面時，進給次數(shù)會相應增多，影響生產(chǎn)率和加工質(zhì)量。所以，凸輪槽內(nèi)外輪廓的底圓角為R0.5。

4 MasterCAM數(shù)控加工流程

　　通過對所設計的零件進行加工工藝分析，并繪制幾何圖形及建模，以合理的加工步驟得到刀具路徑，再通過程序的后處理生成數(shù)控加工指令代碼，輸入到數(shù)控機床既可完成加工。

　　4.1 零件的二維或三維建模通過對凸輪的參數(shù)化建模，得出凸輪的輪廓曲線方程，并由輪廓曲線方程得到凸輪的模型圖，然后利用二次開發(fā)工具Pro/Toolkit，用戶只需要輸入凸輪的參數(shù)，即可自動生成所需要的三維實體，結(jié)果準確無誤[6]。用戶也可以根據(jù)需要，只修改參數(shù)，就可以生成滿足要求的凸輪三維實體圖，從而縮短研發(fā)周期，提高工作效率?？梢娫撓到y(tǒng)具有良好的實際應用價值。

　　按設計要求，建立零件的模型是實現(xiàn)數(shù)控加工的基礎(chǔ)，可以利用四大模塊中的任何一個模塊來進行二維或三維的零件建模。在進行零件的建模時，要注意：對數(shù)控加工指令代碼只需建立零件模型，即只需畫出零件上用來確定刀具路徑的輪廓線，無需畫出整個零件的模型來，加工尺寸、形位公差及配合公差可不標出。二維或三維建模時應根據(jù)零件的實際尺寸來繪制，以保證計算生成的刀具路徑坐標的正確性；對于復雜、加工表面較多的零件，要充分利用MasterCAM中圖層的功能，進行刀具選取和確定刀具路徑時，根據(jù)圖層的打開、關(guān)閉或隱藏功能，方便地選擇加工需要的輪廓線。

　　4.2 零件工藝參數(shù)的確定和刀具的選取在運用MasterCAM軟件對零件進行數(shù)控加工編程前，要保證零件的表面粗糙度和加工精度。加工零件的幾何模型生成后，接下來要進行數(shù)控加工的規(guī)劃。首先要對零件進行加工工藝分析，確定合理的加工順序。要充分考慮零件的形狀、尺寸、加工精度及零件剛度，盡量減少換刀次數(shù)，提高加工效率。在刀具的選擇當中，一般應遵循以下原則：平面應用平底刀加工，少用球刀加工，以減少加工時間；加工尺寸大的工件，為提高刀具的加工效率和剛性，應盡可能使用大直徑的刀具。工件太厚時，應分層用不同長度的刀粗加工，為保證余量一致后再光刀，應先用大刀粗加工后，再用小刀清除余料；粗精加工時，可選擇不同的加工刀具；刀具要尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便，選擇精度高、剛性好、耐用度好的刀具。

　　4.3 加工零件的刀具路徑確定刀具選擇好后，確定工件坐標系與機床坐標系的相對尺寸，正確選擇工件坐標原點，也就是建立工件坐標系統(tǒng)，做到先加工基準面后加工其它表面、先加工主要表面后加工次要表面、先粗加工后精加工。具體路徑和有關(guān)幾何尺寸的計算，要避免產(chǎn)生累計誤差，盡量考慮零件形位公差的要求。刀具路徑的生成應注意：正確設置有關(guān)輔助功能，如重要尺寸的加工中檢測，切削液的啟停等等；減少電腦對刀具路徑的算術(shù)運算和邏輯運算處理時間，合理設置公差，以平衡加工精度；減少空程刀具路徑，盡量走簡單的刀路避免生成多余的刀具路徑；生成的刀具路徑應滿足零件的精度和表面粗糙度要求。

　　4.4 零件的模擬數(shù)控加工設置好刀具加工路徑后，利用MasterCAM系統(tǒng)提供的零件加工模擬功能，能夠觀察切削加工的過程，可用來檢測工藝參數(shù)的設置是否合理，零件在數(shù)控實際加工中是否存在干涉，設備的運行動作是否正確，實際零件是否符合設計要求[7]。同時在數(shù)控模擬加工中，系統(tǒng)會給出有關(guān)加工過程的報告。這樣可以在實際生產(chǎn)中省去試切的過程，可降低材料消耗，提高生產(chǎn)效率。

　　4.5 數(shù)控指令代碼的輸出通過計算機模擬數(shù)控加工，確認符合實際加工要求時，就可以利用MasterCAM的后置處理程序來生成NCI文件或NC數(shù)控代碼，MasterCAM系統(tǒng)本身提供了百余種后置處理PST程序。對于不同的數(shù)控設備，其數(shù)控系統(tǒng)可能不盡相同，選用的后置處理程序也就有所不同。對于具體的數(shù)控設備，應選用對應的后置處理程序，后置處理生成的NC數(shù)控代碼經(jīng)簡單適當修改后，如能符合所用數(shù)控設備的要求，就可以輸出到數(shù)控設備，進行數(shù)控加工。

5 結(jié)語
　　采用MasterCAM軟件能方便的建立零件的幾何模型，對復雜零件的數(shù)控程序編制，可大大提高程序的正確性，迅速自動生成數(shù)控代碼，縮短編程時間，降低生產(chǎn)成本，提高工作效率，保證程序的安全性。