“這是一家全球單體產(chǎn)能最大的彩電智能工廠，許多工藝流程已超過三星、擁有全球最為先進的技術(shù)?！苯眨诤Ｐ劈S島彩電智能工廠中，面對著流水線上一個個飛快運轉(zhuǎn)的機器人，海信電器總經(jīng)理代慧忠告訴記者，近年來，德國提出的工業(yè)4.0概念風(fēng)靡全球。早在三年前，海信電器開始嘗試著智能工廠的組建。

　　活的工廠

　　穿行于這座全球最為先進的彩電智能工廠中，你會發(fā)現(xiàn)，整個工廠像被施了魔法，原本冰冷、粗笨的機器被賦予了靈魂和思想。

　　AGV小車沿著地下鋪設(shè)磁條來回穿梭于庫房與線體間，自動將物料運至相匹配的下一個工位；機器手以0.01毫米的精度將液晶組件快速、自動安裝；機器人和自動化專機正高效精準(zhǔn)地實現(xiàn)產(chǎn)品的裝配、檢測、包裝……

　　“真正的智能化絕不僅僅是加裝幾個機器人，而是真正實現(xiàn)‘人與機器’的交互、‘機器與機器’的交互、‘機器與物料’的交互。”海信電器總經(jīng)理代慧忠認(rèn)為，在整個生產(chǎn)過程中，智能化機器被賦予自決策、自診斷、自執(zhí)行的能力，實現(xiàn)這一切的基礎(chǔ)是數(shù)據(jù)信息在人、機、物料之間的互聯(lián)互通。

　　從2012年開始，海信電器在設(shè)計、建造這一彩電智能工廠時，就系統(tǒng)規(guī)劃建設(shè)供應(yīng)鏈管理、制造系統(tǒng)效率管理體系，系統(tǒng)推進工廠信息化再造、自動化及裝備智能化，力爭形成以“質(zhì)量提升、組織變革與流程優(yōu)化、供應(yīng)鏈計劃、供應(yīng)鏈再設(shè)計、供方優(yōu)化、工廠布局與工藝優(yōu)化、倉儲物流優(yōu)化、產(chǎn)品DFM/DFA優(yōu)化、信息化、自動化”等“十大支柱”為支撐，以數(shù)字化驅(qū)動整個價值鏈的互聯(lián)互通和智能化升級。

　　與空調(diào)、冰箱不同，液晶彩電部件更多、更為精密，智能制造難度也更高，如部分機器人作業(yè)精度高達0.01毫米?；饩懿考M裝與規(guī)?；?、自動化生產(chǎn)的矛盾，也成為這座智能工廠的特點之一。

“互聯(lián)網(wǎng)時代是資源整合的時代，海信這座液晶彩電智能工廠匯集了全球最為頂尖的裝備。”代慧忠介紹道，為了建成全球技術(shù)、裝備最為先進的彩電工廠，海信電器在全球范圍內(nèi)遴選供應(yīng)商，制定出“只選取世界排名前五或國內(nèi)前三的頂級設(shè)備供應(yīng)商進行采購”的原則。

　　追求的本質(zhì)

　　“中國制造企業(yè)最大的問題在于心浮氣躁，急功近利，這是有悖于工業(yè)4.0的精神。許多企業(yè)耗費巨資建設(shè)智能工廠，但卻重看不中用?！睂τ诮陙砼d起的這股風(fēng)潮，代慧忠指出，質(zhì)量與效率的提升，才是海信智能工廠追求的本質(zhì)。

　　通過技術(shù)與設(shè)備的不斷研發(fā)，海信這座智能工廠的模組制造效率翻了3翻，整機的制造效率翻了1翻。截止到2015年底，海信集團三年來制造提效累計超過120%，僅人工費節(jié)省就超過14億元。在黃島工廠的7號廠房內(nèi)，生產(chǎn)效率上單月主板模組能夠達到70萬片、液晶面板燈條達到90萬條，元器件一天的貼片量就能達到680萬片，堪稱全球產(chǎn)量最大。

　　代慧忠表示，傳統(tǒng)制造業(yè)向互聯(lián)網(wǎng)工業(yè)、智能制造轉(zhuǎn)型升級的過程，其核心是持續(xù)提升企業(yè)創(chuàng)新能力、產(chǎn)品的競爭力和系統(tǒng)效率。互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、企業(yè)的信息化、智能化都只是工具和手段，都必須服從于、服務(wù)于企業(yè)創(chuàng)新能力和效率快速提升的目的。

　　配合智能工廠的組建，海信電器內(nèi)部也經(jīng)歷了一系列變革。通過智能化深度融合，生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)被進一步簡化，人力資源利用效率也得到了提升，原來由人來完成的低效的重復(fù)的工作，比如液晶模組翻轉(zhuǎn)、整機外殼的搬運、整機成品的包裝等這些勞動現(xiàn)在全部由機器人實現(xiàn)全面替代。三年來工廠員工從12000多人已縮減到6000人。同時，許多部門被優(yōu)化、簡化，如原有工藝部的四個子部門如今已經(jīng)整合為一。

　　同時，在生產(chǎn)模式創(chuàng)新及高精度設(shè)備應(yīng)用上，海信電器在行業(yè)內(nèi)率先進行了“模組整機一體化生產(chǎn)模式”的探索實踐，通過工藝一體化生產(chǎn)減少了周轉(zhuǎn)和搬運，確保了前后工序生產(chǎn)的平衡性，生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)模式提升高達104%。

　　盡管機器淘汰了大量產(chǎn)業(yè)制造工人，但卻需要更多的高技術(shù)人才。比如，近年來海信電器多媒體軟件人員增加了數(shù)百人。代慧忠指出，在智能工廠的建設(shè)中，海信很多部門、職能、人員都進行了大幅度的改變，但不變的是，企業(yè)的戰(zhàn)略思想——對先進技術(shù)、對產(chǎn)品質(zhì)量的一貫追求。