面對(duì)汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，汽車零部件生產(chǎn)是以大批大量生產(chǎn)方式進(jìn)行。汽車輪輞工件是汽車車輪的主要部件，為了保證輪輞件數(shù)控加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，企業(yè)廣泛采用現(xiàn)代數(shù)控加工工藝方案解決批量生產(chǎn)問題。而在工件數(shù)控加工中，裝夾問題是困擾企業(yè)的關(guān)鍵因素。為了提高工件數(shù)控加工柔性化，必須采用具備柔性化的裝置，一方面是充分利用數(shù)控加工中心機(jī)床，另一方面需設(shè)計(jì)滿足快速裝夾的夾具裝置，合理的夾具設(shè)計(jì)可充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的潛能，提高加工效率。在分析企業(yè)現(xiàn)有制造資源能力的基礎(chǔ)上，分析輪輞工件數(shù)控加工工藝，并設(shè)計(jì)一套簡(jiǎn)單實(shí)用的數(shù)控加工中心氣動(dòng)夾具裝置。

1 輪輞數(shù)控加工工藝分析

　　1.1 輪輞零件圖紙工藝分析

　　某汽車輪輞工件結(jié)構(gòu)如圖 1 所示，該零件其余未注表面粗糙度為 3. 2 μm，未注圓角為 Ｒ2，兩個(gè)對(duì)稱M12 螺釘孔之間的尺寸為 ( 248 ± 0. 15) mm，零件材料為 40Cr，毛坯為鍛造件。輪輞件為典型的回轉(zhuǎn)體零件，該件是以 146. 8 孔中心線為基準(zhǔn)，工件有 6處相對(duì)于該中心線有 0. 025 mm 的同軸度要求，工件內(nèi)孔 146. 8 及其 15°的錐孔表面粗糙度為 0. 8 μm。為了合理地制定輪輞數(shù)控加工工藝方案，依照數(shù)控機(jī)床笛卡爾坐標(biāo)系建立工件坐標(biāo)系 { X，Y，Z} ，如圖2 所示。根據(jù)工件加工面特征建立特征面單位法矢量的方法，通過輪輞工件加工面單位法矢量方法可將輪輞工件劃分為兩大加工部分，即確定工件具有兩個(gè)加工方位 ( 工位) 。

圖 1 輪輞零件半剖示意圖

圖 2 輪輞工件坐標(biāo)系

　　規(guī)定一: 加工面單位法矢量相同者則為同一個(gè)加工方位 ( 工位) 。

　　工位一: 該工位上加工面單位法矢量方向都為“－ Z”，分 別 為 146. 8 內(nèi) 孔 及 其 15° 的 錐 孔 面、314 臺(tái)階孔面、329. 94 至 415. 8 的環(huán)形臺(tái)階面。

　　工位二: 該工位上加工面單位法矢量方向?yàn)?amp;ldquo;+ Z”，分別為 146. 8 至 180 的環(huán)形端面及其輪廓面與其上 6 個(gè)花鍵槽、180 外圓柱面、180 至 340的環(huán)形底槽及 M12 螺紋孔面和 45°的錐臺(tái)階面等、379. 11 上 5°外圓錐面及至 415. 8 的外圓表面。

　　規(guī)定二: 根據(jù)工序集中原則，工件同向單位法矢量的加工面 ( 即同一個(gè)工位) 盡可能在數(shù)控機(jī)床上一次裝夾完成加工。

　　規(guī)定三: 同一個(gè)加工面上有多個(gè)公差精度 ( 如尺寸精度、表面粗糙度或形狀或位置精度) 要求時(shí)，要以該加工面最高精度為目標(biāo)制定工藝路線。

　　1.2 輪輞工件數(shù)控加工工藝制定

　　通過以上零件圖紙工藝分析及相關(guān)規(guī)定，同時(shí)結(jié)合工藝安排時(shí)采用的先粗后精、基面先行等原則及孔、平面、外圓面等加工工藝路線，制定以下數(shù)控加工工藝，見表 1 所示。

表 1 輪輞工件數(shù)控加工工藝方案

　　通過加工面單位法矢量分析零件圖紙，其數(shù)控加工工藝具有兩個(gè)工位應(yīng)以兩道工序完成加工，而實(shí)際上輪輞工件是按照三道工序完成加工，如表 1 所示。在表 1 中，工序Ⅱ和工序Ⅲ中的加工面單位法矢量相同，但在數(shù)控車床上裝夾時(shí)所采用的專用心軸夾具提供夾緊力的夾緊裝置必然干涉工序Ⅲ中的相關(guān)加工面，如 146. 8 至 180 處端面及花鍵槽等加工面。為此，在工位二中采取兩道工序 ( 即劃分為工序Ⅱ和工序Ⅲ) 完成所有加工面的加工，機(jī)床設(shè)備由數(shù)控車床更換為三軸立式加工中心，從而充分利用企業(yè)的制造資源。

2 加工中心夾具設(shè)計(jì)

　　2.1 輪輞工件定位問題

　　針對(duì)表 1 中工序Ⅲ的內(nèi)容，為了保證 180 端面及其上的 6 個(gè)均勻花鍵槽以及 2 個(gè)對(duì)稱 M12 螺釘孔之間的尺寸 ( 248 ± 0. 15) mm，以 146. 8 內(nèi)孔及329. 94 至 415. 8 的環(huán)形臺(tái)階端面為定位基準(zhǔn)，如圖 3 所示。以 146. 8 內(nèi)孔定位限制工件 2 個(gè)自由度，定位元件為圓柱銷，圓柱銷與 146. 8 內(nèi)孔面配合，配合性質(zhì)為 H7/r6; 以 329. 94 至 415. 8 的環(huán)形臺(tái)階端面定位限制工件 3 個(gè)自由度，定位元件為環(huán)形定位板; 其中圓柱銷與環(huán)形定位板之間的配合垂直度應(yīng)控制在 0. 008 mm 內(nèi)。平面定位的定位誤差主要由工件平面度誤差造成，329. 94 至 415. 8 的環(huán)形臺(tái)階端面的平面度誤差可控制在 1 μm 范圍內(nèi)，可忽略;為此工件定位誤差主要由圓柱銷與 146. 8 內(nèi)孔面配合造成，由于工件是水平安裝在加工中心夾具上，故圓柱銷與 146. 8 內(nèi)孔面接觸是任意邊接觸，其定位誤差為:根據(jù)工件定位誤差應(yīng)該小于 1/3 ～ 1/5 工件公差所允許的范圍，根據(jù)式 ( 1) 中所求的定位誤差，可知兩個(gè)對(duì)稱 M12 螺釘孔之間的尺寸為 ( 248 ±0. 15) mm 的公差為 0. 3 ＞ 3 × 0. 090，故該工件定位方案可行。

圖 3 工序Ⅲ簡(jiǎn)圖

　　2.2 氣動(dòng)控制夾緊方案

　　現(xiàn)代數(shù)控夾具要求綠色化，氣動(dòng)控制夾緊的夾具裝置是綠色夾具的代表。該加工中心夾具是采用 4 個(gè)對(duì)稱分布的氣缸對(duì)工件進(jìn)行夾緊，工件安裝好后，通過手動(dòng)控制閥控制 4 個(gè)氣缸同時(shí)進(jìn)行夾緊。該夾具氣動(dòng)控制系統(tǒng)如圖 4 所示。

圖 4 加工中心夾具氣動(dòng)控制系統(tǒng)圖

　　2.3 加工中心夾具結(jié)構(gòu)

　　輪輞工件工序Ⅲ的加工中心夾具結(jié)構(gòu)見圖 5 所示，采用 4 個(gè)氣缸對(duì)稱分布，為了保證氣動(dòng)夾緊力充足，該夾具裝置采用杠桿增力方式; 由于工件的夾緊面是上道工序完成的精加工表面，為了避免工件表面被夾傷，在夾緊頭部安裝了軟質(zhì)材料，如軟質(zhì)銅皮或橡膠墊等。為了使夾具結(jié)構(gòu)緊湊，夾具體底面采用十字槽形式 ( 圖 6) ，便于安裝支撐底板，并在支撐底板上安裝相應(yīng)的氣動(dòng)氣缸。由此可見: 該夾具裝置結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便可靠。

圖 5 加工中心夾具裝置

圖 6 夾具體底板結(jié)構(gòu)示意圖

3 結(jié)束語

　　結(jié)合輪輞工件數(shù)控加工批量生產(chǎn)中裝夾問題，基于數(shù)控加工中心工序集中原則，通過特征加工面單位法矢量方法分析輪輞工件數(shù)控加工工藝，制定出合理可行的數(shù)控加工工藝方案; 針對(duì)數(shù)控加工中心機(jī)床的應(yīng)用特點(diǎn)，分析輪輞工件定位問題，采用氣動(dòng)控制夾緊方案，并通過氣缸驅(qū)動(dòng)杠桿方式增加夾緊力，確保工件夾緊可靠，并在夾緊頭部安裝軟質(zhì)材料避免夾傷工件表面。文中所設(shè)計(jì)的輪輞工件數(shù)控加工工藝及其加工中心夾具方案可行，為類似工件批量生產(chǎn)的數(shù)控加工及其夾具設(shè)計(jì)提供技術(shù)和理論借鑒。