第三工廠首創(chuàng)“集約”模式，實現(xiàn)小型車專用技術導入及設備規(guī)格設計，成為資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的模范工廠，充分體現(xiàn)出“人和機器有機協(xié)作發(fā)揮最大效應”的智慧。它實現(xiàn)了資源占用最小化、效能發(fā)揮最大化，為行業(yè)樹立起“智造”新標桿。在布局上，第三工廠采用“一型”布局，實現(xiàn)了人行、物流、完成車不交叉，而其沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝、整車品質(zhì)六大車間，都非常具有各自特色。

　　沖壓車間：

　　全伺服沖壓技術

　　沖壓車間目前已達到國內(nèi)最高自動化水平,采用全伺服沖壓技術應用,以及“視覺 機器人”自動裝箱,自動化率從14%大幅提升至71%,人員效率提升了25%；激光焊等先進技術的應用,使得焊接能耗降低了80%,生產(chǎn)效率大大提升。

　　焊裝車間：

　　焊接自動化率達100%

　　焊裝車間不僅實現(xiàn)了焊接自動化率100%，還導入國內(nèi)領先的智能化的自適應焊接控制器，焊接能耗降低20%；焊裝車間還可同時對焊接控制器進行聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控。此外，焊裝車間還引進了Honda最新總拼系統(tǒng)Smart-G/W，具有定位精確、生產(chǎn)柔性大、可靠性高等特點，切換完全自動化，適應高精度卓越品質(zhì)的生產(chǎn)需求。

　　涂裝車間：

　　涂膠及噴漆作業(yè)自動化率達100%

　　在本田全球范圍內(nèi)首次采用U型擺桿吊架前處理電泳線，并在中國首次實現(xiàn)密封膠100%自動化涂抹；此外，涂裝車間的每一臺車身都安裝了無線射頻（RFID）識別裝置，實現(xiàn)了儲存、傳感、無線通信的集成化管理。

　　合成樹脂車間：

　　國內(nèi)最緊湊的樹脂件生產(chǎn)線

　　該車間的亮點在于緊湊、節(jié)能和高效。其擁有國內(nèi)最緊湊的樹脂件生產(chǎn)線，通過導入行業(yè)內(nèi)最節(jié)能注塑機，能耗降低57%；該車間還配備了自主研發(fā)的高效零件裝載臺車，裝載效率提高150%，節(jié)省了大量庫存面積。

　　總裝車間：

　　本田首例大規(guī)模高效的臺套物流模式

　　總裝車間的智能叉車配送，為國內(nèi)汽車行業(yè)首例應用，尤其是總裝車間大物件，導入自動化物流配送模式——智能叉車AGV自動化配送，全過程物流環(huán)節(jié)實現(xiàn)自動化、信息化；對于小物件，則采用基于GMES-PL系統(tǒng)的SNP同期物流模式，全過程由生產(chǎn)實際拉動物料供應，可確保零部件供應平準化、精準化。

　　整車品質(zhì)車間：

　　打造IQSNo.1工廠

　　在整車品質(zhì)環(huán)節(jié)，第三工廠以人為本，結(jié)合本田最新的全球質(zhì)量標準，實行全員全過程的品質(zhì)保證，力求打造IQSNo.1（新車質(zhì)量第一）工廠；同時在新車型質(zhì)量、零部件質(zhì)量、制造質(zhì)量、整車出廠質(zhì)量、服務質(zhì)量五大領域全面實行品質(zhì)保障。