隨著全球制造業(yè)邁入智能制造，企業(yè)以智能優(yōu)化生產(chǎn)制造，提升企業(yè)市場競爭力，已是必然趨勢。傳統(tǒng)電子組裝行業(yè)，貼片機上料防錯、錫膏及濕敏元件在線使用管控、鋼網(wǎng)使用次數(shù)統(tǒng)計等都是通過傳統(tǒng)的人工作業(yè)方式，容易出錯并造成品質不良，并且影響生產(chǎn)。此外，生產(chǎn)進度及庫存狀態(tài)無法實時掌握、設備/物料異常無法及時處理、設備參數(shù)需手動調整、信息不透明、貼片機無低位預警、焊點位置度測試/功能測試無SPC管制等問題也一直困擾電子組裝業(yè)企業(yè)。

在面對少量多樣的訂單時代，市場的需求日益復雜，越來越多的電子組裝企業(yè)發(fā)現(xiàn)，工廠目前的信息化水平很難滿足多樣化、客制化的需求，對企業(yè)精益化管理也帶來極大挑戰(zhàn)。因此，發(fā)展MES技術成為電子組裝業(yè)推行信息化進程中舉足輕重的一環(huán)。

臺達DIAMES制造執(zhí)行管理系統(tǒng) 以 IPO（Inputs/Process/Outputs）的方式，從前期準備（工廠建模、料卷/料槍/鋼網(wǎng)/刮刀等條碼化、物料 BOM 展開等）到執(zhí)行過程監(jiān)控（上料防錯、治具使用壽命管理、即時數(shù)據(jù)收集、看板管理、自動化整合等），再到數(shù)據(jù)、報表的效益分析，進而管理，達到精益生產(chǎn)與持續(xù)改善。

臺達最新解決方案：從診斷到元件管理都不用人員監(jiān)管

臺達為某領先精密光電薄膜元器件制造商提供了一套完整的電子組裝業(yè)數(shù)字劃工廠解決方案，主要通過臺達 DIABCS整線自動化控制系統(tǒng)搜集所有設備資料與數(shù)據(jù)，上傳 DIAMES 制造執(zhí)行管理系統(tǒng)，實現(xiàn)制品管理、設備管理、質量管理、異常分析、預防保養(yǎng)等功能。方案并與 ERP、WMS 等系統(tǒng)整合，幫助企業(yè)整合計劃、生產(chǎn)、倉儲等環(huán)節(jié)，達到內部信息協(xié)同化與透明化。

針對表面粘著 (SMT) 制程普遍關注的重點， DIAMES的SMT模組提供相對應的解方，包含：

上料防錯：通過掃描物料、料槍及料架站位條碼，與系統(tǒng)中料站表作比對，一致則通過，不一致則警示；支持替代料的管控。

低位預警管理：實時獲取貼片機耗料、拋料信息；當剩余數(shù)量低于設定的預警管控線時，觸發(fā)低位預警，并通知倉庫提前備料，實現(xiàn) JIT  (Just In Time)供料。

濕敏元件管理：設定濕敏元件等級代碼及允許暴露時間；管控濕敏元件時效性，避免元件質量異常造成成本浪費。

治具管理：機種使用鋼網(wǎng)/刮刀防錯管理，提供追溯查詢分析；鋼網(wǎng)/刮刀使用次數(shù)記錄，達到使用預警次數(shù)提示保養(yǎng)，超過上限次數(shù)，報警管控；領用、歸還時提供治具量測功能，確保質量。

錫膏的全生命周期管理：計算回溫時間，回溫時間未到和超過進行報警或報廢；開封以后開始使用，開封未用完的進行回存，并進行機種防呆校驗。

全面整合工廠資源：提升效能、質量、生產(chǎn)力

面對全球智能制造浪潮，制造工廠轉型刻不容緩。IT顧問公司 Gartner 曾分析，全球的聯(lián)網(wǎng)物件數(shù)于“2021年將達到 250 億”，接下來最大的技術挑戰(zhàn)將是，面臨“不同品牌設備，通訊協(xié)定各異”的數(shù)據(jù)整合難題。

臺達DIAMES 成功扮演了智能制造承上啟下的角色，將計劃層與現(xiàn)場設備層無縫對接起來，執(zhí)行 ERP 系統(tǒng)制定的生產(chǎn)計劃，整合工廠內、外部資源，提升生產(chǎn)效率和管理執(zhí)行能力，從設備層、控制層、管理層三層搭建智能工廠。

在實際上線使用后，臺達 DIAMES制造執(zhí)行管理系統(tǒng)的智能制造應用為客戶帶來以下效益：

提升生產(chǎn)力：低位預警，提前備料，減少待機時間；節(jié)省近半的備料周期工單完工清尾時間。

提升質量：實時的質量異常管制，掌握不良率狀況，讓人員持續(xù)追蹤和管制不良品的處理；通過日本原廠稽核；達到0錯料事故月發(fā)生率。

提升效能瓶頸：上系統(tǒng)后每顆鏡頭的檢查時間縮短約50%，節(jié)省約75%的換線時間。

面對全球智能制造浪潮，制造工廠轉型刻不容緩。通過信息整合與數(shù)據(jù)分析回饋，工廠能提升營運水平，達到降低成本、提高產(chǎn)值，同時積極與具備產(chǎn)業(yè)知識、實戰(zhàn)經(jīng)驗的伙伴合作，根據(jù)自身工廠需求逐步轉型智能制造，才是致勝的關鍵。