銷售額增加6.4%、利潤增加24.6%、開箱合格率提升至99.6%、制造效率每年提升30%、制造成本累計下降25%……一連串數(shù)字反映的正是創(chuàng)維這一年來經(jīng)歷的變化，而這些變化恰恰就發(fā)生在實施了機器人戰(zhàn)略和智能制造戰(zhàn)略的創(chuàng)維身上。到底創(chuàng)維都經(jīng)歷了什么？創(chuàng)維的平板電視智能制造試點示范值得我們仔細研究。

　　走進位于深圳市寶安區(qū)的創(chuàng)維工業(yè)園，一股濃濃的制造業(yè)氣息撲面而來，街道干凈整潔，沒有過多的人來人往，四周還有偶爾過往的貨車……可就在這看似平靜的制造基地，卻悄然發(fā)生著對整個中國彩電業(yè)產(chǎn)生深刻轉變的巨大變化。

　　作為2015年智能制造試點示范項目企業(yè)、彩電行業(yè)的智能制造標準制定企業(yè)，創(chuàng)維的一舉一動無疑具有標志性意義。為此，記者采訪了該事業(yè)部副總裁王德輝，并專程深入創(chuàng)維集團彩電事業(yè)本部制造總部車間，而通過記者的深入走訪，一個務實創(chuàng)新的“新”傳統(tǒng)家電巨頭清晰地展現(xiàn)在了我們眼前。

王德輝

　　前瞻布局

　　創(chuàng)維開始重視智能化轉型始自2012年，這距離我國正式發(fā)布“中國制造2025”提前了3年，不得不說創(chuàng)維的高層在智能制造領域擁有超前戰(zhàn)略眼光。那時，我國的彩電業(yè)還是以勞動密集型為主，并面臨著用工成本高、系統(tǒng)效率低下等一系列問題。2012年，創(chuàng)維集團的高層便提出并實施“機器人戰(zhàn)略”，并將其上升為公司戰(zhàn)略級長期規(guī)劃，率先開啟了自動化征程。

　　為此，創(chuàng)維特意成立了專項領導小組，并專門成立“自動化設備部”，有組織、有機構、有步驟地進行實施。對此，王德輝自豪地說道：“創(chuàng)維采取了‘先點后面、先易后難、自主研發(fā)與合作開發(fā)相結合’的策略，這使得創(chuàng)維的戰(zhàn)略實施非常符合國家及企業(yè)自身的實際情況，穩(wěn)步推進并實施，取得了比較好的效果”。

　　對于流水作業(yè)生產(chǎn)線來講，節(jié)拍均衡是生產(chǎn)效率的關鍵因素，每個工業(yè)的作業(yè)節(jié)拍都會對整條流水線造成影響。由于機器人通常是非標設備，需要定制開發(fā)，在投入實際生產(chǎn)中需要調試改進，這就是說必然存在爬坡時間。

對此，創(chuàng)維采取的方案是——以工位為最小的開發(fā)單位，成熟一個應用一個，盡量減少每個工位由于使用機器人替換時對流水節(jié)拍造成的影響。只有成功應用，才會以點帶線，最終通過推廣復制，實現(xiàn)全面開花。

　　其實，彩電的生產(chǎn)流程復雜、程序繁復，屬于典型的離散型制造。所謂“獨木難支”，完成如此龐大的機器人改造，創(chuàng)維深知自身能力有限。創(chuàng)維一方面以合作開放的態(tài)度，與優(yōu)秀的機器人廠商合作開發(fā)定制化設備，積極調動社會資源進行機器人改造。另一方面，創(chuàng)維也自主建立了團隊，專攻那些難度較大、合作領域小的項目。

　　記者專程詢問了車間現(xiàn)場的工作人員，她表示，“自動打螺釘機器人”便是創(chuàng)維自主研發(fā)的典型案例之一，“其實，我們一開始與好幾家廠商合作，都沒能達到項目設計預期，最后還是由創(chuàng)維的自主研發(fā)團隊重新設計了該項目，最終取得了成功，在行業(yè)內率先大批量應用‘鎖螺絲機器人’”。

在線式自動鎖螺絲機器人

　　據(jù)現(xiàn)場工作人員介紹，該設備主要是為了實現(xiàn)在線式電視后殼自動打螺釘而設計的，每臺設備的使用可以節(jié)省約2個工人，取代人工實現(xiàn)自動化和智能化生產(chǎn)，減員增效，這樣便有效地提升了制造總部機器人作業(yè)的占有率。為了保證機器人的穩(wěn)定性，創(chuàng)維對其進行了優(yōu)化，比如控制系統(tǒng)采用工控機，替代傳統(tǒng)的PLC和單片機，并且采用了優(yōu)質的氣缸和氣壓閥等裝置。

　　其實，自動鎖螺絲機器人只是整個創(chuàng)維“機器人戰(zhàn)略”的一個縮影。在接下來的探訪中，記者更是被創(chuàng)維集團這短短幾年的智能化改造所帶來的變化深深觸動。

　　2014年，彩電行業(yè)的“首條”全自動機芯生產(chǎn)線研制成功并投入使用，這確實是創(chuàng)維的一大壯舉。在實施了該生產(chǎn)線后，單條生產(chǎn)線的員工將從之前的40人大幅降低至6-7人，甚至更低。除機芯之外，創(chuàng)維還自主研發(fā)了WiFi全自動生產(chǎn)線，單條生產(chǎn)線從35人降低至6人，實現(xiàn)焊接、測試、組裝、貼標等工序的自動化作業(yè)。

　　在“機器人戰(zhàn)略”的指導下，創(chuàng)維還一手建立了“整機全自動測試機器人”、“整機全自動包裝線”、“自主研發(fā)MES系統(tǒng)”等多個無人化設備群，在智能制造領域走在了前列。

緊跟國家戰(zhàn)略

　　采訪過程中，王德輝對創(chuàng)維這幾年來的戰(zhàn)略布局如數(shù)家珍，“2015年，國家發(fā)布‘中國制造2025’，我們創(chuàng)維馬上升級，將機器人戰(zhàn)略進一步拓展至智能制造戰(zhàn)略，這無疑將加快推進我們信息化與自動化技術的融合。我們將自身的經(jīng)驗與國家戰(zhàn)略相結合，實行試點示范高效實用以及持續(xù)升級的創(chuàng)維智能制造實施的戰(zhàn)略?！?/span>

　　根據(jù)智能制造的需要，創(chuàng)維一共規(guī)劃了29個信息化系統(tǒng)，目前已經(jīng)投入了15個，覆蓋率達到50%以上。王德輝表示：“信息化系統(tǒng)是一個長期的過程，我們還會將信息化的建設繼續(xù)向前推進，一直達到100%全覆蓋，預計2020年全部完成，到那時候創(chuàng)維的智能化水平就非常高了，我們還將積極探索物聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)的應用”。

　　據(jù)不完全統(tǒng)計，創(chuàng)維已持續(xù)3年在智能化和信息化建設上持續(xù)投入，占到固定資產(chǎn)占比達50%以上，數(shù)額高達1.5億元/年，占到每年營業(yè)額的0.5%以上，同時，創(chuàng)維也表示還將加大投入力度金額進行智能化升級。

　　隨著智能制造的深入推進，創(chuàng)維大量地應用智能機器人投入生產(chǎn)，機器人密度（每萬名工人機器人擁有量）已經(jīng)達到了200臺以上，也就是說，超過了美國等發(fā)達國家的機器人密度，占到全部制造業(yè)務的機器人覆蓋率達到了30%以上，而一些關鍵工序（如自動化檢測）的覆蓋率達到了90%以上。根據(jù)創(chuàng)維的智能制造戰(zhàn)略，最終其生產(chǎn)線的機器人密度要達到1000臺，這也使現(xiàn)場采訪的記者本人對于創(chuàng)維智能化改造空間產(chǎn)生了足夠大的期待。

即將在機芯生產(chǎn)線末端替換人工的搬運機器人

　　除了制造業(yè)務本身，智能化與信息化的管理手段也早已遍布在創(chuàng)維集團的日常經(jīng)營管理中，在目前規(guī)劃的22個系統(tǒng)中，已經(jīng)完成的有15個，覆蓋率達到了60%?！澳壳埃瑒?chuàng)維的智能管理、調度指揮、智能決策、風險管理等信息化的應用主要集中在業(yè)務經(jīng)營層面，下一步將實現(xiàn)管理支撐層面的應用”，王德輝強調，“現(xiàn)在的15個系統(tǒng)主要集中在業(yè)務經(jīng)營層面，之后要開發(fā)的系統(tǒng)便是支撐我們的管理支撐層面的?！?/span>

　　當然，喜憂總是參半，在采訪過程中，王德輝也表達了部分遺憾：“我們已經(jīng)與供應鏈上下游合作伙伴建立了信息化系統(tǒng)，但是互聯(lián)互通和協(xié)同程度比較低，上下游的企業(yè)每個情況不一樣，合作伙伴的差異很大，相互之間的系統(tǒng)也有較大差異，因此難度較大，主要還是自身的建設上”，他希望通過創(chuàng)維的示范作用，能夠帶動整個行業(yè)的快速向前發(fā)展。

　　效果立竿見影

　　根據(jù)創(chuàng)維2016年報，創(chuàng)維的營業(yè)額達到427億港元，約合人民幣359億元（以2016年3月3日人民幣匯率中間價計，下同），同比增加6.4%，利潤近25.3億港元，約合人民幣21.3億元，同比增加24.6%。不得不承認，在很大程度上，利潤的提升與創(chuàng)維實施的智能制造戰(zhàn)略正相關。

　　王德輝意味深長地說道：“我們的生產(chǎn)效率每年都以30%的速度高速增長，也就是說，在目前人工成本大幅上漲的情況下，創(chuàng)維的制造成本卻在下降，累計下降了25%，這必然能夠給利潤帶來很大空間”。

　　毫無疑問，創(chuàng)維的轉變是成功的。在制造成本下降的前提下，創(chuàng)維的產(chǎn)品質量反而在升高，根據(jù)創(chuàng)維工作人員的介紹，目前創(chuàng)維電視機的產(chǎn)品開箱合格率已經(jīng)超過了99.6%，這在之前是難以想象的。

　　其實，這也不難理解，因為智能機器人以及相關信息化產(chǎn)品的工作品質是不受主觀因素影響的，但是人的操作確實有隨機性的，所以在大量地使用機器人后，勢必會帶來品質上的提升。對此，王德輝很激動，“這個99.6%的概率是非常高的，從來料、到生產(chǎn)、到進入銷售終端，之前達到99%都是很難的，這對于每年生產(chǎn)上千萬臺電視機的創(chuàng)維來說是彌足珍貴的，一個點的提升就意味著高額的回報”，現(xiàn)在，智能制造為創(chuàng)維帶來了巨大的效益，基本上兩年內就可以收回成本，“我們每年投入1.5個億，但是我可以減少1000名工人，節(jié)省了大量人力成本開支，同時我們大力實施了自主研發(fā)專用設備和機器人，擁有的相關發(fā)明專利超過100項，從而使自動化設備的投入非常符合自身企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)工藝要求，做到既實用又經(jīng)濟，投入產(chǎn)出比很高?！?/span>

創(chuàng)維“專利墻”

　　與此同時，創(chuàng)維也在這個過程中嘗到了“工藝提升”的甜頭。王德輝介紹，目前創(chuàng)維正采用“雙輪驅動”，即“智能制造戰(zhàn)略+技術創(chuàng)新”，這兩個戰(zhàn)略同時提出，交互進行，相輔相成，在實施智能制造戰(zhàn)略的過程中，創(chuàng)維將工藝提升與之深度結合?！霸趯嵤┲悄苤圃斓耐瑫r，我們的工藝要跟上去，對現(xiàn)有的工藝要進行改造、改善和提升，才能使我們的智能制造自動化水平更高”，王德輝解釋道，“我們企業(yè)的戰(zhàn)略是打造高端制造，如果沒有相關的工藝提升，是無法完成高端的產(chǎn)品的，所以每年工藝提升方面產(chǎn)生的效益都在7000萬元以上?！痹谶@個過程中，創(chuàng)維產(chǎn)生了很大的社會效益，在節(jié)能減排方面，創(chuàng)維已經(jīng)通過技術改造使得整體能耗降低了30%，并榮獲“深圳市節(jié)能減排先進企業(yè)”稱號。

　　體制機制保障創(chuàng)新

　　在記者走訪的過程中，“創(chuàng)新”一詞成為很多創(chuàng)維基層員工的口中常念的高頻詞，而有如此深厚的企業(yè)文化氛圍正是得益于創(chuàng)維集團高層對企業(yè)制度建設的考量。

　　創(chuàng)維對于智能制造和技術創(chuàng)新，不僅僅局限在專門的管理人員身上，而是鼓勵基層，發(fā)動群眾的力量，充分調動員工的主觀能動性。說到這，王德輝興致勃勃地說：“為了創(chuàng)新，我們承諾，誰都可以提建議。如果建議被采納，并且得到實施，我們就對該項目進行獎勵，調動我們的一線員工，他們會群策群力，進行改善”，說到這，他形象地舉了個例子，“原來我們進行波峰焊的時候，我們把線路板放在一個夾具，利用該夾具進行焊接，進入波峰焊，波峰焊焊完以后，這個夾具要拿出來這個線路板，原來要有一個人專門把它回收到前面，這是我們有個操作人員提出來，我們能不能搞個皮帶線，可以自動操作整個回收的過程，這里就減少了一個工位的支出，皮帶線需要多少錢呢？8000元而已，這就是由一名工人提出的，由自動化設備部實施的，但是我們一個工人的費用每年至少要6萬元，因此節(jié)省下來的支出相當可觀，這便是我們這種激勵制度下帶來的效果?！?/span>

已經(jīng)替換人工的波峰焊

　　“千億夢想”

　　采訪到尾聲，我終于明白了創(chuàng)維人這種“務實創(chuàng)新”的源動力來自何處，其實，就是創(chuàng)維集團每位員工的“創(chuàng)維夢”——他們希望，到2020年，企業(yè)的銷售收入達到千億元目標。而通過智能制造戰(zhàn)略，我們有理由相信未來這個夢想將加速到來，而這也凝聚著如王德輝這樣的企業(yè)高層以及更多的基層員工不斷努力創(chuàng)新的智慧與勞動，而未來，創(chuàng)維也正規(guī)劃這智能制造帶來的企業(yè)藍圖——機器人密度突破1000臺、系統(tǒng)效率提升80%、制造成本下降30%、客戶滿意度提高200%……就像其企業(yè)理念所說的，“創(chuàng)中國籍的世界名牌”，有了更多像創(chuàng)維集團這樣的“燈塔”標桿，“中國制造2025”的宏偉愿景必將快馬加鞭，中國制造業(yè)的未來必將欣欣向榮。