工廠環(huán)保理念

為了實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，鐵西工廠的設(shè)計(jì)非常環(huán)保，共采用了六十多種節(jié)能減排措施。該廠與寶馬美國斯帕坦堡工廠以及德國萊比錫工廠并列寶馬集團(tuán)最具可持續(xù)性的三大工廠。環(huán)保理念被貫徹到了工廠的方方面面。長達(dá)2公里的“能源隧道（Energy Tunnel）”在工廠建設(shè)初期最先完成，電力、供水、供熱和通風(fēng)的管道都集中在這條隧道里，未來的廠房擴(kuò)建可以省去管道挖掘和鋪設(shè)工程，節(jié)約大量的人力、物力和財(cái)力。主廠房采用單屋頂建筑結(jié)構(gòu)，墻體采用便于拆裝的隔熱保溫材料，既能調(diào)節(jié)室內(nèi)溫度，又便于未來擴(kuò)建；廠房完全采用自然通風(fēng)，并利用地下水調(diào)節(jié)溫度，可以節(jié)約大量電力；照明采用屋頂自然采光和可智能調(diào)節(jié)照明強(qiáng)度的燈光設(shè)備；空中走廊（Skywalk）設(shè)計(jì)完全分隔人流和物流。廠區(qū)內(nèi)建有風(fēng)力發(fā)電和太陽能設(shè)備，所產(chǎn)生的電力可直接用于工廠生產(chǎn)。專業(yè)的廢水處理系統(tǒng)可以大幅度減少工業(yè)廢水對環(huán)境的污染。此外，廠內(nèi)還有專門的廢物循環(huán)利用設(shè)施。

沖壓車間——鋼板的精美塑形

沖壓車間是鐵西工廠生產(chǎn)過程的起點(diǎn)，工廠里需要的絕大多數(shù)車身部件都產(chǎn)自這里，一共有多達(dá)80種，包括車頂、左右側(cè)圍和引擎蓋等。車間裝備了世界領(lǐng)先的6序侍服驅(qū)動(dòng)高速?zèng)_壓機(jī)，級(jí)別達(dá)到了萬噸級(jí)。該車間的主要亮點(diǎn)包括：

高度自動(dòng)化；

高生產(chǎn)效率，是傳統(tǒng)液壓機(jī)的3倍；

高精度；

可沖壓高強(qiáng)度鋼；

更換工具速度快；

體積小，節(jié)省2/3設(shè)備占用空間, 及相應(yīng)的能源；

低噪音，與傳統(tǒng)液壓機(jī)相比，噪音降低12分貝（噪聲每增大10分貝， 意味著噪音級(jí)別增加1倍）；

該沖壓車間全部采用自然通風(fēng)并應(yīng)用廢熱回收技術(shù)，全年可節(jié)電約5.7億度。

沖壓車間于2012年8月投產(chǎn), 寶馬集團(tuán)設(shè)備最先進(jìn)、規(guī)模最大和生產(chǎn)效率最高的沖壓車間。

車身車間——高精度車身的誕生地

數(shù)百片鋼板在這里被焊接在一起組成白車身，多達(dá)5000多個(gè)焊點(diǎn)確保了車身的堅(jiān)固性。這個(gè)車間里的機(jī)器人數(shù)量達(dá)到了355臺(tái)，加上中期擴(kuò)建增加220臺(tái)，是整個(gè)鐵西工廠自動(dòng)化率最高的車間。生產(chǎn)線上的工人數(shù)量十分有限，每一班僅有310人在同時(shí)工作，但這些高素質(zhì)的員工卻能身兼兩職：完成需要手工安裝的部件和監(jiān)督機(jī)器人的操作質(zhì)量。車身質(zhì)量是所有質(zhì)量的基礎(chǔ)，就像一座大廈的地基。車身車間的高度自動(dòng)化是寶馬車高品質(zhì)車身的有力保證。該車間主要亮點(diǎn)包括:

高度自動(dòng)化，擁有多達(dá)575臺(tái)機(jī)器人，自動(dòng)化率達(dá)到93%-95%，除精整工位之外，全部實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化；

高度智能化的生產(chǎn)線，可以實(shí)現(xiàn)多個(gè)車型并線生產(chǎn)，對工業(yè)電腦編程和機(jī)器人的要求非常高。同時(shí)可以增加生產(chǎn)效率，節(jié)約設(shè)備占用空間；

工業(yè)電腦升級(jí)到寶馬集團(tuán)最高的L7標(biāo)準(zhǔn)，可以確保機(jī)器人能夠完成更加復(fù)雜的抓手更換動(dòng)作，并且實(shí)現(xiàn)非常高的精度；

采用了最新的焊接技術(shù)，包括激光焊接、釬焊、弧焊和螺柱焊等，在提高效率的同時(shí)，又可節(jié)省能源的消耗。焊接全程有攝像頭監(jiān)控，確保焊點(diǎn)質(zhì)量；

量回收系統(tǒng)，機(jī)器人焊接過程中所產(chǎn)生的熱量可被回收并用于冬季的室內(nèi)溫度調(diào)節(jié)；

備運(yùn)行率高達(dá)90%，對人員的維護(hù)能力、設(shè)備的運(yùn)行能力、生產(chǎn)程序編寫和預(yù)保全等都提出了極高的要求；

間內(nèi)劃分為若干個(gè)生產(chǎn)部分，每一部分都有一套相對獨(dú)立的生產(chǎn)線和生產(chǎn)工藝，同時(shí)，配有應(yīng)急處理系統(tǒng)，如果一個(gè)部分生產(chǎn)出現(xiàn)問題，整條生產(chǎn)線可以繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)而不用全線停機(jī)；

效的物流系統(tǒng)，綜合利用地面和空中物流；

系統(tǒng)而高效的質(zhì)量控制：

在線檢測：激光檢測/攝像頭檢測

離線檢測：超聲波檢測/三座標(biāo)檢測/防滲透檢測/破壞性檢測

目前車身車間已經(jīng)投產(chǎn)。隨著鐵西產(chǎn)能需求的擴(kuò)大，車身車間進(jìn)行了中期擴(kuò)建，設(shè)計(jì)新增面積達(dá)28000平方米，機(jī)器人數(shù)量也將再增加約220臺(tái)。

涂裝車間——“與世隔絕”，確保漆面完美

涂裝車間擔(dān)負(fù)兩大職責(zé)：確保白車身“與世隔絕”，不染塵埃；為白車身著色，并確保車身光澤晶亮持久。我們將鐵西工廠噴漆車間定義為全球最環(huán)保節(jié)能、最具可持續(xù)性的汽車噴漆車間。該車間的集成噴涂工藝是革命性的，最初是在英國牛津工廠開始應(yīng)用，后來推廣到美國斯帕坦堡工廠，鐵西的噴漆流程又進(jìn)行了再次升級(jí)，代表了規(guī)?；噰娡康淖罡吖に嚭退?。該車間擁有幾大亮點(diǎn)：

節(jié)能減排：水消耗降低60%；能耗降低65%；減少污染排放70%；

高度可靠的尖端技術(shù)：

集成噴涂工藝（IPP，Integrated Paint Process）省去了底漆及相應(yīng)的干燥兩道工序；全自動(dòng)化，效率高，有效避免化學(xué)溶劑可能會(huì)對員工身體產(chǎn)生的傷害；

最新一代的噴涂機(jī)器人，配備了具有更高噴霧性能EcoBell3噴霧器。該噴霧器設(shè)計(jì)緊湊，靈活度高，因此車身內(nèi)外部噴涂可以使用同一噴霧器完成。通過EcoLCC換色器的使用，可以最大限度的降低噴漆顏色變換時(shí)的涂料損失，并且換色時(shí)間顯著縮短；

干式分離系統(tǒng)（Eco Dry Scrubber），與傳統(tǒng)的濕式分離相比，這一創(chuàng)新技術(shù)無需水和任何化學(xué)制品，因此噴涂過程中的加熱空氣可以循環(huán)利用，最后產(chǎn)生的飽和Eco干石灰（一種常規(guī)生產(chǎn)流程中產(chǎn)生的有害廢棄物）可以在不經(jīng)過任何處理的情況下再次使用；

旋轉(zhuǎn)浸涂系統(tǒng)用來進(jìn)行前處理和電泳工序。由于車體可以進(jìn)行旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，所以浸槽的入口和出口位置不再需要傾斜部分。這樣可以大幅降低設(shè)備占用空間，由于浸槽體積的變小，還降低了能源和化學(xué)制劑的消耗，減少了污染物的排放；

傳送系統(tǒng)直通總裝車間，大幅提高生產(chǎn)效率；

熱量回收系統(tǒng)，即從熱源和廢氣中回收熱量。即使是干燥器釋放出的余熱也可以通過余熱鍋爐進(jìn)行回收；

廢氣凈化系統(tǒng)，噴房等工位所排出的廢氣，先要經(jīng)過凈化，符合相關(guān)法規(guī)要求之后才會(huì)排放。

產(chǎn)能具備高度靈活性，可以擴(kuò)容：先期30臺(tái)/小時(shí)，可擴(kuò)至60臺(tái)/小時(shí)；

高效的批量生產(chǎn)可以有效降低成本，平均每輛車所需消耗的能量低于500千瓦時(shí)，為十年前消耗量的三分之一，在能耗方面為同行業(yè)樹立了全新的標(biāo)桿

涂裝車間于2013年7月投產(chǎn)，產(chǎn)能為30臺(tái)/小時(shí), 是全球最具可持續(xù)性的汽車噴漆車間，是寶馬集團(tuán)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的重要組成部分。噴漆車間已經(jīng)預(yù)留了擴(kuò)建空間，未來產(chǎn)能可以達(dá)到60臺(tái)/小時(shí)。

總裝車間——個(gè)性凸現(xiàn)

可以說，鐵西工廠下線的每一臺(tái)BMW都是唯一的，是根據(jù)用戶的不同需求為其量身定制的。在這個(gè)車間里，各式各樣的裝備被有選擇性的安裝到車身上以滿足用戶的不同需求。錯(cuò)綜復(fù)雜的布線、方向盤、油門和剎車踏板、中控臺(tái)、空調(diào)和座椅等諸多裝備都是在這里完成安裝，因此總裝車間里的操作工人數(shù)量是整個(gè)工廠里最多的，目前總裝車間已經(jīng)有1300名工人進(jìn)行雙班作業(yè)，未來這里的工人數(shù)量將增加到2500人。鐵西總裝車間擁有最好的生產(chǎn)設(shè)施、工作環(huán)境，具有高度的靈活性、高效率、環(huán)保和人性化設(shè)計(jì)。該車間的主要亮點(diǎn)包括：

應(yīng)用了寶馬集團(tuán)最新的傳送和控制技術(shù)；

用于生產(chǎn)編程和設(shè)備控制的工業(yè)電腦實(shí)現(xiàn)升級(jí)，較大東工廠可降低能耗約14%；

生產(chǎn)設(shè)備具備高度靈活性，可以生產(chǎn)多個(gè)車型，包括已經(jīng)投產(chǎn)的X1,即將投產(chǎn)的新3系，以及未來的更多車型；

車間照明采用智能控制系統(tǒng)，可根據(jù)時(shí)間調(diào)節(jié)燈光亮度，車間頂部窗戶可以提供額外的光源；

與大東工廠的兩個(gè)翻轉(zhuǎn)工位相比，鐵西工廠安裝了數(shù)十個(gè)翻轉(zhuǎn)工位，充分考慮人體工程學(xué)原理，不同身高的員工在安裝不同部件時(shí)都可以選擇自己最省力最舒適的工作姿勢；

全新的車輛防水測試設(shè)備，水循環(huán)利用率達(dá)到90%；

全面采用成本高昂的電動(dòng)扳手，在節(jié)省空間的同時(shí)，提高工作效率。只在個(gè)別需要特別防火的工位保留了氣動(dòng)扳手。

總裝線目前的產(chǎn)能是15臺(tái)/小時(shí)，2013年年底擴(kuò)建完成后，設(shè)計(jì)產(chǎn)能為30臺(tái)/小時(shí)。

配件供應(yīng)中心——恰當(dāng)時(shí)間，恰當(dāng)?shù)攸c(diǎn)

汽車制造，物流的科學(xué)性至關(guān)重要。在鐵西工廠里，每天有數(shù)千立方米的材料要被輸送到各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，材料大量堆積將大大降低效率。因此，所要運(yùn)輸?shù)牟牧媳仨毜迷谇‘?dāng)?shù)臅r(shí)機(jī)以恰當(dāng)?shù)捻樞虻竭_(dá)恰當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)，這需要高度精準(zhǔn)的物流系統(tǒng)以及和供貨商之間的密切配合。整個(gè)物流環(huán)節(jié)最重要的一環(huán)就是物流中心，這里已經(jīng)為供應(yīng)商做好了場地預(yù)留，一排整齊的大門直接通向總裝車間，相當(dāng)于是集裝箱碼頭，大型集裝箱貨車的艙門可以直接與大門對接，叉車直接卸貨到車間的倉儲(chǔ)區(qū)。在這里，供應(yīng)商會(huì)把車輛座椅等部件預(yù)先組裝好，然后按次序進(jìn)入總裝線進(jìn)行安裝。

未來的鐵西工廠物流將更加科學(xué)。首先是鐵路的建設(shè)，即火車將直接開進(jìn)廠里，運(yùn)來物料和配件，運(yùn)走整車。這無疑將大大提高運(yùn)輸?shù)男?，同時(shí)也可顯著降低二氧化碳排放。新工廠的物流環(huán)節(jié)也采取了諸多環(huán)保的措施，如：國產(chǎn)零配件的包裝是可重復(fù)利用的，進(jìn)口零配件包裝中可再利用的部分會(huì)被挑選出來進(jìn)行回收利用。

信息技術(shù)中心——工廠的“大腦”和數(shù)據(jù)庫

這里是整個(gè)工廠的“大腦”中樞所在，也是一個(gè)龐大的數(shù)據(jù)庫。工廠里所有與生產(chǎn)相關(guān)的信息，細(xì)到車上每一個(gè)螺栓的安裝時(shí)間和精度都會(huì)被記錄并存儲(chǔ)在這里，以便未來如果需要追溯某一輛車的原始數(shù)據(jù)，可以隨時(shí)調(diào)用。即使是這樣的中樞機(jī)構(gòu)，也充分考慮了環(huán)保節(jié)能，主要節(jié)能減排措施包括：

冷通道氣流遏制系統(tǒng)，可以有效降低能源消耗并減少排放；

按設(shè)備的實(shí)際需求進(jìn)行電力供應(yīng)和降溫；

虛擬化技術(shù)；

光纖網(wǎng)絡(luò)取代銅線。

動(dòng)態(tài)測試場地——堪比專業(yè)賽道

對于任何一輛車，最佳測試手段都是考驗(yàn)它在真實(shí)路面上的性能表現(xiàn)。根據(jù)在動(dòng)態(tài)測試場地獲得的數(shù)據(jù)，華晨寶馬工程師們可以對車輛性能進(jìn)行不斷改進(jìn)和提高。運(yùn)動(dòng)性是寶馬品牌的精髓，在這里，這一精髓將被傳承并且不斷向更加完美的方向進(jìn)化。目前在寶馬全球工廠中，只有美國斯帕坦堡工廠和德國慕尼黑工廠擁有類似的動(dòng)態(tài)測試場地。

企業(yè)員工培訓(xùn)體系——培養(yǎng)高素質(zhì)、全能型人才

作為世界頂級(jí)的高檔汽車制造商，華晨寶馬擁有非常完備的員工培養(yǎng)體系。

新來的一線生產(chǎn)員工，都需要經(jīng)過6周的脫產(chǎn)培訓(xùn)，包括理論知識(shí)、實(shí)際操作和結(jié)業(yè)考核，在新員工通過考核，確認(rèn)可以勝任定崗的技能之后，才能上線工作。對需要掌握特別技能的業(yè)務(wù)骨干，通常都要送到德國總部進(jìn)行培訓(xùn)，少則一個(gè)月，長的可達(dá)半年甚至一年。此外，華晨寶馬還鼓勵(lì)員工掌握多技能，即可以勝任生產(chǎn)線上各種工位的操作，所以對各種操作技能的培訓(xùn)項(xiàng)目是常年進(jìn)行的。在這樣的員工培訓(xùn)機(jī)制下，有能力的人才會(huì)很快脫穎而出，剛參加工作的大學(xué)生經(jīng)過勤奮的學(xué)習(xí)，很快就能勝任段長的工作。

華晨寶馬對其員工要求非常嚴(yán)格：要對寶馬品牌和產(chǎn)品充滿熱情、不斷成就高品質(zhì)產(chǎn)品、積極進(jìn)取、能夠靈活掌握工作形式和時(shí)間，最重要的是，需要具有推動(dòng)華晨寶馬不斷邁向成功的激情。

動(dòng)力總成工廠——制造寶馬“心臟”

華晨寶馬動(dòng)力總成工廠是寶馬集團(tuán)在全球的第四家動(dòng)力總成工廠，也是歐洲以外的第一家動(dòng)力總成工廠。該廠位于遼寧省沈陽市經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)13號(hào)路19號(hào)，占地面積3萬平方米。工廠總投資額高達(dá)5000萬歐元，設(shè)計(jì)年產(chǎn)能為20萬臺(tái)，同鐵西工廠一樣，采取分期建設(shè)的方式。未來產(chǎn)能將達(dá)到40萬臺(tái)。該廠主要生產(chǎn)BMW最新設(shè)計(jì)的直列4缸N20發(fā)動(dòng)機(jī)，采用了雙渦管單渦輪增壓，高壓直噴和全可變電子氣門正時(shí)控制等尖端技術(shù)。N20發(fā)動(dòng)機(jī)是目前在中國生產(chǎn)的技術(shù)最先進(jìn)、升功率最高、能效最高和最節(jié)能環(huán)保的發(fā)動(dòng)機(jī)。未來，華晨寶馬生產(chǎn)的全系列車型都將裝備N20發(fā)動(dòng)機(jī)。工廠技術(shù)亮點(diǎn)包括：

采用了最新的發(fā)動(dòng)機(jī)冷試技術(shù)平臺(tái)；

高效的物流體系。物流超市，科學(xué)分類和擺放零部件；應(yīng)用電子看板提高效率并合理降低庫存；

全球頂尖機(jī)床制造商提供曲軸生產(chǎn)設(shè)備，采用最新技術(shù)；

AVL公司最新的發(fā)動(dòng)機(jī)性能測試設(shè)備；

三坐標(biāo)精度檢測，確保產(chǎn)品精度；

全面采用電動(dòng)扳手和擰緊機(jī)，提高精度和效率、節(jié)省空間、降低噪音。