鐵水預(yù)處理

41、什么是鐵水預(yù)處理？（鐵水預(yù)處理包含的主要內(nèi)容是什么？）

鐵水預(yù)處理指鐵水進(jìn)入煉鋼爐之前所進(jìn)行的某種處理，普通鐵水預(yù)處理有單一脫硫、脫硅、脫磷和同時(shí)脫硅、脫磷、脫硫等。

42、鐵水預(yù)脫硫有哪些方法？

    機(jī)械攪拌法（KR法）、噴吹法

43、鐵水預(yù)處理常用的脫硫劑有哪幾種？

電石粉（CaC₂）、石灰石粉（CaO）、金屬鎂（Mg）、鎂基復(fù)合脫硫劑（Mg/CaO、Mg/CaC2）、

蘇打粉（Na?CO?）

44、KR鐵水脫硫的工藝特點(diǎn)是什么？（KR鐵水脫硫的原理和工藝流程是什么？）

將攪拌器浸入鐵水罐內(nèi)旋轉(zhuǎn)攪動鐵水，使鐵水產(chǎn)生漩渦，同時(shí)加入脫硫劑使其卷入鐵水內(nèi)部進(jìn)行充分反應(yīng)，從而達(dá)到鐵水脫硫的目的。

45、鐵水采用的噴吹脫硫有哪些優(yōu)缺點(diǎn)？

    優(yōu)點(diǎn)：操作靈活，噴吹時(shí)間短，鐵水溫降小、成本低。

    缺點(diǎn)：動力學(xué)條件差、脫硫率低。扒渣不易干凈

46、KR法攪拌器的材質(zhì)是什么？攪拌頭磨損的原因？

攪拌器芯為金屬材料鑄造而成,工作襯為耐火澆注料整體澆注成型。

攪拌器則需承受高溫鐵水、熔渣的沖刷、侵蝕與間歇式工作的急冷急熱等惡劣的物理與化學(xué)作用,強(qiáng)化了攪拌器使用過程中的破損過程。

47、KR鐵水脫硫工藝為什么要前扒渣和后扒渣？

后扒渣：經(jīng)過脫硫處理后的鐵水，須將浮于鐵水表面上的脫硫渣除去，以免煉鋼時(shí)造成回硫。

前扒渣：渣子過多，后扒渣難以扒凈

48、鐵水預(yù)脫硅的目的是什么?處理方法有哪些？

（1）減少轉(zhuǎn)爐石灰用量，減少渣量和鐵損。（2）減少脫磷劑用量，提高脫磷脫硫效果。 

（1）出鐵溝脫硅：噴射脫硅法（2）出鐵廠脫硅：自然投入法、頂吹法；（3）鐵水罐或混鐵車脫硅

49、鐵水預(yù)脫磷的目的是什么？鐵水預(yù)脫磷的工藝方法有哪些？

為了使鐵水中的磷有效的去除，降低轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)少渣煉鋼。

噴吹法、頂加溶劑機(jī)械攪拌法（KR）、頂加溶劑吹氮攪拌法

50、目前沙鋼鐵水預(yù)處理的基本情況如何？

我們所在的宏發(fā)煉鋼廠有兩個(gè)車間，而我們組實(shí)習(xí)的車間有3套180噸鐵水包KR脫硫站，另一個(gè)車間則有3套180噸鐵水包頂噴顆粒鎂脫硫站。

轉(zhuǎn)爐煉鋼

51、轉(zhuǎn)爐復(fù)合吹煉技術(shù)有哪些類型？

（1）頂部供氧＋底部供惰性氣體攪拌（2）頂部供氧＋底部吹氧氣攪拌（3）頂部供氧＋部分底吹氧（4）底部吹氧＋部分頂吹氧

52、復(fù)合吹煉底部供氣元件有哪些類型？底部氣流對熔池?cái)嚢栌惺裁从绊懀?/span>

類型：（1）噴吹型供氣元件 （2）磚型供氣元件 （3）細(xì)金屬管多孔塞式

影響：（1）氣體流量越高，進(jìn)入熔池的能量密度就越大，混合時(shí)間越短，攪拌強(qiáng)度越大。

（2）對稱布置，熔池?cái)嚢杈鶆颉⑵椒€(wěn)。不對稱，混勻時(shí)間較短，對爐襯沖刷嚴(yán)重。

（3）分散布置時(shí)氣流使鋼液的循環(huán)較慢，攪拌強(qiáng)度較弱。集中時(shí)可加快鋼液循環(huán)，強(qiáng)化攪拌。

53、轉(zhuǎn)爐爐型有幾種類型？各有何特點(diǎn)？

筒球型、錐球型和截錐型三種

（1）筒球型爐型形狀簡單，砌筑方便，爐殼制造容易，大容量轉(zhuǎn)爐采用較多。

（2）錐球型爐型在熔池深度相同的情況下，更有利于冶金反應(yīng)。

（3）截錐型爐型的優(yōu)點(diǎn)是爐底砌筑方便，這兩種爐型在中小容量轉(zhuǎn)爐爐型設(shè)計(jì)中采用較多。

54、煉鋼原材料分為哪幾類？對入爐鐵水溫度和成分有什么要求？

金屬料：鐵水（生鐵）、廢鋼、鐵合金；非金屬料：石灰、螢石、白云石、鐵礬土；氣體：氧氣、氬氣、氮?dú)狻?/span>

入爐鐵水溫度應(yīng)大于1250℃，并且相對穩(wěn)定。

鐵水成分符合技術(shù)要求，并力求穩(wěn)定。

ps：

合金：碳，磷鐵，硅鐵，硅錳，中碳錳，金屬錳，鋁鐵

造渣劑：污泥球團(tuán)，石灰，白云石，改質(zhì)劑，鎂球，鐵礬土，球團(tuán)礦

55、爐渣的主要來源有哪些？它在鋼中起什么作用？

來源：（1）鋼原料所含的各種雜質(zhì)被氧化生成的氧化物；（2）為去除鐵水中的硫、磷而加入的造渣材料；（3）作為氧化劑或冷卻劑加入的礦石、燒結(jié)礦、氧化鐵皮等材料帶入的雜質(zhì)；（4）被侵蝕或沖刷下來的爐襯耐火材料；（5）由各種原材料帶入的泥沙雜質(zhì)。  

作用：（1）鐵水中的有害元素——硫、磷只有通過爐渣才能有效的去除；（2）爐渣是煉鋼過程中氧的重要傳播媒介；（3）爐渣可以搜集從金屬液中上浮的各種反應(yīng)產(chǎn)物及非金屬雜質(zhì)；（4）爐渣對熔池的傳熱有重要的作用，可減少熔池的散熱損失；（5）爐渣對金屬的收得率有重要的影響。

56、爐渣的化學(xué)成分

CaO、SiO₂、MnO、FeO、Fe₂O₃、Al₂O₃、MgO等

57、造渣制度

在盡量減少螢石使用量的條件下，迅速的形成一定堿度、一定成分、一定數(shù)量，流動性適當(dāng)，正常泡沫化的熔渣，以保證煉出合格的優(yōu)質(zhì)鋼水，并減少對爐襯的侵蝕。

目的：去除磷硫、減少噴濺、保護(hù)爐襯、減少終點(diǎn)氧。

58、什么是泡沫渣？為何要造泡沫渣？（它對吹煉有什么影響）

碳氧反應(yīng)產(chǎn)生大量CO氣泡彌散分布在爐渣之中，形成了氣—渣—金屬分散地存在于熔渣中的多相分散系統(tǒng)，爐渣成為薄膜，將氣泡包裹住并使其隔開，引起爐渣發(fā)泡膨脹。形成很厚的爐渣層，甚至充滿整個(gè)爐膛，這種渣就叫做泡沫渣。

影響：增加鋼渣界面積有利于反應(yīng)的進(jìn)行，有利于磷、硫等雜質(zhì)的去除。

59、轉(zhuǎn)爐煉鋼主要任務(wù)是什么？

“四脫”（脫C、O、P、S）、“二去”（去氣和去夾雜）、“二調(diào)整”（調(diào)整成分和溫度）

60、供氧強(qiáng)度對冶煉有什么影響？

供氧強(qiáng)度對轉(zhuǎn)爐冶煉過程有重要影響，供氧強(qiáng)度小，冶煉時(shí)間延長，對化渣不利；供氧強(qiáng)度大，轉(zhuǎn)爐熔池內(nèi)金屬的氧化反應(yīng)不能吸收大量吹入的氧氣，會造成嚴(yán)重噴濺。

61、氧槍噴頭的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)是什么？氧槍噴頭有幾種類型？

純銅鑄造、中心水冷、多孔的氧槍噴頭。

62、頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉過程中氧槍的槍位如何確定？

    根據(jù)吹煉中金屬成分的變化和爐渣成渣狀況和渣中氧化鐵含量。

63、噴濺是怎樣造成的？對冶煉有什么影響？

噴濺主要源自碳氧的不均衡反應(yīng)，瞬間產(chǎn)生的大量CO氣體，從爐口奪路而出，將金屬和熔渣托出爐外。

（1）噴濺造成金屬損失（2）影響脫除P、S，熱量損失增大

64、什么是濺渣護(hù)爐？操作方法是什么？

濺渣護(hù)爐技術(shù)是利用MgO含量達(dá)到飽和或過飽和的煉鋼終點(diǎn)渣，通過高壓N2的吹濺，冷卻、凝固在爐襯表面上形成一層高熔點(diǎn)的熔渣層，并與爐襯很好地粘結(jié)附著。濺渣形成的濺渣層耐蝕性較好，同時(shí)可抑制爐襯磚表面的氧化脫碳，又能減輕高溫渣對爐襯磚的侵蝕沖刷，從而保護(hù)爐襯磚。

(1)將鋼出盡后留下全部或部分爐渣；

(2)觀察爐渣稀稠、溫度高低，決定是否加入調(diào)渣劑，并觀察爐襯侵蝕情況；

(3)搖動爐子使?fàn)t渣涂掛到前后側(cè)大面上；

(4)下槍到預(yù)定高度，開始吹氮、濺渣，使?fàn)t襯全面掛上渣后，將槍停留在某一位置上，對特殊需要濺渣的地方進(jìn)行濺渣；

(5)濺渣到所需時(shí)間后，停止吹氮，移開噴槍；

(6)檢查爐襯濺渣情況，是否尚需局部噴補(bǔ)，如已達(dá)到要求，即可將渣出到渣罐中，濺渣操作結(jié)束。

65、轉(zhuǎn)爐煉的工作襯使用什么耐火材料？

鎂碳磚

66、轉(zhuǎn)爐煙氣、煙塵凈化回收系統(tǒng)的組成及凈化方式是什么？

煙氣的收集與輸導(dǎo)（煙罩、煙道）、降溫與凈化（煙道和溢流文氏管，布袋除塵器和電除塵器）、抽引與放散（煤氣柜）等三部分。

    全濕法、干濕結(jié)合法和全干法。

67、轉(zhuǎn)爐煉鋼計(jì)算機(jī)自動控制系統(tǒng)的組成和功能有哪些？

組成：計(jì)算機(jī)系統(tǒng)、電子稱量系統(tǒng)、檢測調(diào)節(jié)系統(tǒng)、邏輯控制系統(tǒng)、顯示裝置及副槍等

功能：（1）工藝過程參數(shù)的自動收集、處理和記錄；

（2）根據(jù)模型計(jì)算鐵水、廢鋼、散裝料、鐵合金和氧氣等各種原料用量；

（3）吹煉過程的自動控制，包括靜態(tài)、動態(tài)控制盒全自動控制；

（4）人-機(jī)聯(lián)系，包括用各種顯示器報(bào)告冶煉過程和向計(jì)算機(jī)輸入信息，控制系統(tǒng)本身的故障處理；

（5）生產(chǎn)管理，包括向后步工序輸入信息以及打印每爐冶煉記錄和報(bào)表等。

68、什么是轉(zhuǎn)爐煉鋼的靜態(tài)控制？

靜態(tài)控制是以物料平衡和熱平衡為基礎(chǔ)建立一定的數(shù)學(xué)模型，按照已知的原料條件和吹煉終點(diǎn)溫度和含碳量的要求，計(jì)算鐵水、廢鋼和造渣材料的加入量和供氣量，按照計(jì)算結(jié)果裝料和吹煉，吹煉過程中不再進(jìn)行修正。

69、什么是轉(zhuǎn)爐煉鋼的動態(tài)控制？

動態(tài)控制是在靜態(tài)控制的基礎(chǔ)上，除進(jìn)行裝料計(jì)算外，再根據(jù)吹煉過程中獲得的信息（金屬成分、溫度及爐渣狀況等）修正吹煉條件或迅速確定終點(diǎn)以達(dá)到預(yù)定目標(biāo)的控制方法。

70、轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)控制的內(nèi)容有哪些？

終點(diǎn)控制是指終點(diǎn)成分和溫度的控制，他的基本要求是吹氧結(jié)束時(shí)，鋼水的化學(xué)成分和溫度同時(shí)達(dá)到出鋼要求。

爐外精煉

91、爐外精煉技術(shù)的功能有哪些？

將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進(jìn)行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進(jìn)行成分微調(diào)等。

92、LF的主要任務(wù)是什么？

①脫硫②溫度調(diào)節(jié) ③精確的成分微調(diào) ④改善鋼水純凈度 ⑤造渣

93、LF精煉有哪些操作？如何保證鋼液成分的精確控制？

接通Ar氣管吹氬和測溫，鋼包吊運(yùn)至精煉鋼包 ，LF精煉處理工位 加渣料、合金料、喂絲 ，通電加熱、測溫取樣 ，停止通電，提起電極。

測溫取樣分析結(jié)果出來后，自動傳送到主操作室及計(jì)算機(jī)系統(tǒng)內(nèi)，LF的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)根據(jù)化驗(yàn)分析值與鋼種目標(biāo)值之間的差距，通過計(jì)算機(jī)數(shù)字模型進(jìn)行計(jì)算，計(jì)算出需要加入的合金料的種類和數(shù)量。

94、什么是鋼液的微合金化？鋼包的微合金化的操作要求是什么？

微合金化是一個(gè)籠統(tǒng)的概念，通常指在原有主加合金元素的基礎(chǔ)上再添加微量的Nb、V、Ti等碳氮物形成元素，或?qū)αW(xué)性能有影響、或?qū)δ臀g性、耐熱性起有利作用、添加量隨微合金化的鋼類及品種的不同而異，相對于主加合金元素是微量范圍的。

95、LF常用的CaO-CaF₂和CaO-Al₂O₃渣系的主要特點(diǎn)

發(fā)泡性能較好，脫硫脫氧效果好，熔點(diǎn)和粘度適宜

96、LF精煉過程中為什么要采用泡沫渣？采用泡沫渣操作的方式是什么？

   增加鋼渣界面積有利于反應(yīng)的進(jìn)行，有利于磷、硫等雜質(zhì)的去除

97、RH精煉的主要功能

真空脫氣脫碳、噴粉脫硫、溫度補(bǔ)償、均勻溫度和成分等

98、RH精煉的工藝參數(shù)有哪些？

鋼水循環(huán)率、最低真空度、抽真空速度、凈循環(huán)時(shí)間、真空處理時(shí)間

99、爐外精煉用耐火材料的工作條件和基本要求是什么？

    (1)在高溫和真空下，耐火材料自身的揮發(fā)性要小。

 (2)在真空下，耐沸騰的鋼水的侵蝕和沖刷。

 (3)具有較高的熱機(jī)械性能。

(4)具有良好的抗熱震性。

100、發(fā)展?fàn)t外精煉技術(shù)急需解決的問題和發(fā)展方向是什么？

（1）實(shí)現(xiàn)爐外精煉工藝的智能化控制,根據(jù)來料鋼水的各種技術(shù)參數(shù),利用信息技術(shù),制定最佳的精煉工藝方案,并通過計(jì)算機(jī)控制各精煉工序。

（2）爐外處理設(shè)備將實(shí)現(xiàn)“多功能化”。在水鋼精煉設(shè)備中將渣洗精煉、真空冶金、攪拌工藝以及加熱控溫功能全部組合起來,實(shí)現(xiàn)精煉。

（3）開發(fā)高純度、高密度、高強(qiáng)度的優(yōu)質(zhì)堿性耐火材料,以適應(yīng)不同精煉爐的需要,注重產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

（4）減少精煉過程的污染排放,精煉過程會產(chǎn)生大量廢氣。